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間接黏合法為提高氯化聚乙烯橡膠與纖維織物的黏合力，先將纖維織物進(jìn)行浸漬處理的方法為間接黏合法。如輪胎用簾線經(jīng)浸漬處理后，不僅可增加簾線-浸漬法-氯化聚乙烯橡膠界面間附著力，同時(shí)增加簾線纖維間附著力，使簾線在動(dòng)態(tài)疲勞下，不易松動(dòng)和產(chǎn)生摩擦，降低其疲勞生熱。因而能顯著提高產(chǎn)品使用壽命。尼龍和人造絲纖維織物的浸漬處理一般均采用RFL浸液。RF（間苯二酚-甲醛）樹脂是膠黏劑，具有高度的表面活性，L（膠乳）為黏合膜提供柔性。RF組分中的酚基與人造絲纖維素六節(jié)環(huán)的羥基或酚基，與尼龍纖維的羧基或仲氨基之間產(chǎn)生牢固的化學(xué)鍵和氫鍵而黏合。同時(shí)間苯二酚-甲醛還可形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，對(duì)黏合層起到補(bǔ)強(qiáng)作用。此外膠乳中的氯化聚乙烯橡膠成分一方面與間苯二酚-甲醛起反應(yīng)，另一方面與被粘膠料發(fā)生共硫化作用而提高黏合效果。影響RFL浸漬纖維黏合強(qiáng)度的因素有浸漬液組分中的酚醛比例、樹脂生成條件、pH值、膠乳類型及樹脂加入比例、催化劑組合以及浸漬液的固體總量等。含乙烯基吡啶膠乳浸漬液具有較優(yōu)的黏合力。浸漬工藝條件，特別是干燥溫度和熱伸張溫度，對(duì)黏合強(qiáng)度有很大影響。聚酯纖維不能簡(jiǎn)單用RFL浸漬液處理，通常需進(jìn)行兩次浸漬（即雙浸法）方能達(dá)到與橡膠氯化聚乙烯黏合的目的。第一次浸漬一般用環(huán)氧樹脂、異氰酸酯，為簡(jiǎn)化工藝，現(xiàn)在也有采用活性較大的浸漬液進(jìn)行單浸法浸漬聚酯纖維織物。為提高聚酯纖維織物的耐疲勞性能和黏合強(qiáng)度，需進(jìn)行235-245℃的高溫處理。玻璃纖維織物與橡膠黏合需經(jīng)“前處理”，即在玻璃纖維拉絲時(shí)，用有機(jī)硅烷表面處理劑進(jìn)行處理，使纖維表面與有機(jī)硅烷氧基通過(guò)水解縮合，形成化學(xué)鍵結(jié)合，而硅烷的另一端則帶有反應(yīng)性基因，能與RFL液中的酚醛樹脂及氯化聚乙烯橡膠產(chǎn)生交聯(lián)作用，而獲得牢固的結(jié)合。直接黏合法為提高氯化聚乙烯橡膠與纖維織物的黏合力，在膠料中直接加入膠黏劑的方法為直接黏合法。一般在膠料中加入次甲基接受體和次甲基給予體如RS/RH、RS／膠黏劑A,RE／膠黏劑A,RE/RH等，在加熱硫化時(shí)，生成間苯二酚甲醛樹脂(RF)，使織物與橡膠間形成化學(xué)鍵結(jié)合。直接黏合體系中的組分—生膠類別、硫黃、促進(jìn)劑、氧化鋅、防老劑、防焦劑、炭黑等配合劑的品種及用量均對(duì)黏合強(qiáng)度有影響，因此，不能簡(jiǎn)單地在原膠料配方中加膠黏劑進(jìn)行直接黏合，而需進(jìn)行配方調(diào)整。試驗(yàn)表明，延長(zhǎng)膠料硫化誘導(dǎo)期使膠料有充分流動(dòng)時(shí)間滲透到織物中去，可提高膠料-織物的黏合強(qiáng)度。主要工藝條件—混煉、硫化溫度和時(shí)間，也對(duì)直接黏合體系的黏合效果有影響。在RE7RH或RE／膠黏劑A的直接黏合體系中，應(yīng)首先使RE樹脂與氧化鋅、硬脂酸在高溫下（約140℃）與膠料進(jìn)行氯化聚乙烯促進(jìn)劑混煉，發(fā)生預(yù)反應(yīng)，在較低溫度下（100℃以下）加人次甲基給予體，以保持活性，在膠料硫化時(shí)發(fā)揮作用，提高黏合效果。直接黏合宜果用高溫硫化。一般獲較高黏合力的最佳硫化時(shí)間比正硫化點(diǎn)晚，因此，適當(dāng)延長(zhǎng)硫化時(shí)間，可獲較好的黏合力。本文參考《橡膠制品生產(chǎn)手冊(cè)》一書。